Site Loader

Биоэтанол – это обезвоженный этиловый спирт, используется в качестве заменителя бензина для автотранспортных средств. Биоэтанольное топливо в основном производится в процессе ферментации сахара, хотя его также можно производить химическим способом.

Основными источниками сахара, необходимого для производства этанола, являются специально выращиваемые топливные или энергетические культуры: кукуруза, пшеница, сахарный тростник и сорго.

Этанол или этиловый спирт (C2H5OH) представляет собой прозрачную бесцветную биоразлагаемую жидкость. Обладает низкой токсичностью и при разливе не загрязняет окружающую среду. Этанол горит с образованием углекислого газа и воды. Является высокооктановым топливом, и заменил свинец в качестве усилителя октана в бензине.

Во время смешивания этанола с бензином топливная смесь насыщается кислородом, потому горит более полно – количество выбросов в атмосферу уменьшается.

Этанольные топливные смеси широко используются в Соединенных Штатах, Европе, Бразилии. Наиболее распространенная смесь – 10% этанола и 90% бензина (E10). Двигатели автомобиля не требуют никаких модификаций для работы на E10. В современных автомобилях уже можно использовать Е85 – до 85% этанола и 15% бензина.

 

Для создания биоэтанольного производства мы делаем следующее:

– проводим предпроектное исследование будущего производства (Feasibility study)

–определяем основные технико-экономические показатели

– разрабатываем аппаратурно-технологическую схему дистилляционно-концентрационной установки для получения сырого спирта и адсорбционной установки для обезвоживания

– рассчитываем все материальные и энергетические потоки

– разрабатываем спецификации и требования к оборудованию

– заказываем производство оборудования и следим за его изготовлением

– разрабатываем схемы автоматизации и управления производственными процессами

– монтируем оборудование и системы автоматизации

– контролируем ввод установок в коммерческую эксплуатацию

– обучаем персонал управлению заводом

 

Загрузить презентацию [PDF]

 

 

 

Биоэтанол

 

Производство биоэтанола, спирта. Технология производства биоэтанола, спирта.

 

Исходным продуктом для производства биоэтанола, спирта является крахмалсодержащее сырье (зерно, картофель) или сахарсодержащее сырье (меласса и редко сахарная свекла).  Крахмальное сырье путем ферментативной обработки переводится в сахар. Сахар под воздействием ферментов дрожжей превращается в этиловый спирт (С2Н5ОН) и диоксид углерода (СО2) в результате чего получается зрелая  бражка (в дальнейшем бражка). Бражка может быть зерновая, картофельная, свекольная, мелассная, а также смешанная: мелассно-зерно-картофельная, мелассно-свекольная, свекольно-картофельная, мелассно-сахарная и сахарно-зерно-картофельная.

Бражка – многокомпонентная система, состоящая из воды (82…90 % мас.), сухих веществ (4…13 % мас.) и этилового спирта с сопутствующими летучими примесями (5…9 % мас.  или 6…14 % об.). В бражке всегда содержится некоторое количество диоксида углерода. Его содержание в отобранной непосредственно из бродильного аппарата бражке составляет 1…1,5 г/дм3. При подаче бражки в ректификационное отделение 35…45 % диоксида углерода теряется.

Сухие вещества бражки представлены несброженными сахарами, декстринами, клетчаткой, аминокислотами и другими азотистыми веществами, минеральными солями. Сухие вещества в значительной мере находятся в растворенном виде, а частично в виде взвешенных твердых частиц (кожура, дрожжевые клетки и т.д.).

Сухие вещества бражки (дрожжевая масса, дробина, клетчатка, гипс, фосфорнокислый кальций, карамели, меланоидины) отлагаются на стенках аппаратуры, нарушая ее работу.

В зерно-картофельной бражке содержится много взвешенных частиц, она более вязкая, нежели мелассная. Минеральные соли и кислоты в бражке обусловливают ее кислую реакцию (рН = 3,5…5,6).

Свекловичная бражка и бражка, полученная из молодого картофеля, сильно пенятся; иногда сильно пенится и мелассная бражка. При избытке извести в мелассе и подкислении рассиропки серной кислотой из бражки может выделяться обильный осадок гипса.

Оборудование для производства биоэтанола позволяет перегонять бражку, однако перегонка бражки с концентрацией спирта менее 7,5 % нежелательна, т.к. резко снижается производительность ректификационных установок, увеличивается расход пара, увеличивается потеря спирта.

Бражка содержит более 70 сопутствующих спирту различных летучих веществ (примесей).  Содержание их невелико, обычно не более 1,0 % от количества этилового спирта, но иногда достигает 1,5 %, в основном за счет метанола.

Все летучие примеси по химической природе можно разделить на четыре группы: спирты (кроме этилового), альдегиды, кислоты и сложные эфиры. Кроме того, выделяют группу азотистых веществ (аммиак, амины, аминокислоты), серосодержащих   веществ  (сероводород,  сернистый ангидрид,  сульфокислоты,

меркаптаны) и др.

Состав и содержание летучих примесей зависит от качества сырья, принятых технологических режимов ее переработки. Примеси частично переходят из сырья, воды, вспомогательных материалов, частично образуются в процессе приготовления сусла, но большая часть их образуется в процессе брожения.

Больше всего примесей (0,4…0,6 % от количества этилового спирта) приходится на долю спиртов, составляющих основу сивушного масла.  Содержание основных его компонентов: изоамиловые спирты 60…90 %, изобутиловый 8…27 %, н-пропиловый 3…20 % от их общей суммы. Они образуются в процессе брожения.

 

Метиловый спирт не входит в группу “сивушных” спиртов. Он образуется преимущественно при тепловой обработке сырья, незначительное количество его образуется в процессе брожения. Источником метанола может быть избыток формалина, применяемого для антисептирования сырья и оборудования. Его (метанола) содержание в неочищенном спирте составляет 0,005…0,5 % об., но в ряде случаев (например, при переработке сахарной свеклы) достигает 1,2 % об. В мелассных бражках метилового спирта практически нет (или не более 0,0001 % об.).

Из альдегидов в неочищенном спирте больше всего уксусного. В дистилляте мелассной бражки альдегидов содержится около 0,05 % от количества этилового спирта, что в 10…50 раз превышает их содержание в зерно-картофельном дистилляте. Количество альдегидов возрастает при усилении аэрации сусла в процессе дрожжегенерирования. Альдегиды, в основном, образуются в процессе брожения.  Помимо уксусного альдегида могут быть пропионовый, масляные, валериановые и др.

Сложные эфиры в основном представлены уксусно-этиловым (до 350 мг/дм3), муравьино-этиловым, уксусно-метиловым, изомасляно-этиловым, уксусно-изобутиловым, изовалериано-пропиловым, уксусно-изоамиловым и др.

Летучих кислот (уксусная, масляная, пропионовая, валериановая и др.) обычно не более 0,1 % от количества спирта. Из азотистых соединений могут быть аммиак, триметиламин, триэтиламин, этаноламин; из серосодержащих – сероводород, сернистый ангидрид, этилмеркаптан и этилсернистый альдегид. Эти сернистые соединения присутствуют в мелассных бражках и бражках из другого сырья, если оно дефектное.

Из сложных эфиров в спирте-сырце больше всего уксусно-этилового, содержание которого достигает 200…400 мг/дм3 спирта; на долю остальных более чем 20 эфиров приходится всего 100…200 мг/дм3.  Среди этой многочисленной группы преобладают этиловые эфиры пропионовой, масляной, изовалериановой, капроновой кислот, а также изоамилацетат, изобутилацетат и изоамилизовалериат.

Производство биоэтанола из бражки может осуществляться простой перегонкой и с помощью перегонки в ректификационных бражных колоннах.  В первом случае процесс осуществляется в аппаратах периодического действия, в другом – непрерывного. В обоих случаях из бражки при кипении выделяется спирт вместе с сопутствующими летучими примесями и получается бражной дистиллят (слабоградусный спирт-сырец), который (в зависимости от концентрации спирта в бражке) содержит 30…50 % спирта, сопутствующие примеси и воду.

Из бражного дистиллята или спирта-сырца этиловый спирт выделяется и очищается от сопутствующих примесей путем ректификации (многократной перегонки). Процессы перегонки и ректификации основаны на различии летучести (температуры кипения) разделяемых веществ.

Все сопутствующие спирту вещества по летучести подразделяются на головные (более летучие, чем этиловый спирт), хвостовые (менее летучие, чем спирт), промежуточные и концевые (летучесть которых в локальных условиях может быть больше или меньше летучести этилового спирта).

Производство биоэтанола предполагает, что в процессе выделения и очистки спирта получаются побочные продукты: барда, лютерная вода, головная фракция, сивушное масло и сивушный спирт. С бардой и лютерной водой выводится нелетучая часть бражки; сопутствующие спирту летучие примеси выводятся с головной фракцией, с сивушным маслом и сивушным спиртом.

Освобожденная от спирта, части воды и сопутствующих летучих примесей бражка – барда, содержит все сухие вещества бражки и оставшуюся часть воды. Качество барды полностью определяется качеством исходной бражки, поэтому никаких определенных условий в отношении ее состава не существует, за исключением максимально допустимого содержания этилового спирта – не выше 0,015 % об. (0,012 % мас. или 0,0047 % мол.).

В барде остаются сухие вещества бражки и нелетучие продукты спиртового брожения: глицерин, пировиноградная кислота и др. Содержание сухих веществ в барде колеблется в пределах 4…12 %.

Зерновая барда в натуральном виде является ценным кормовым продуктом. Ее обезвоживают и сушат и используют как добавку к комбикорму.

Мелассная барда содержит значительное количество минеральных соединений (28…32 % от общей массы сухих веществ). В настоящее время ее сгущают и используют в качестве удобрения, пластификатора в производстве бетонов, и в кормовых целях после частичного обессоливания. Выход барды зависит от содержания спирта в бражке и равен 8…12 кратному объему спирта.

Лютерная вода является остатком после очистки спирта-сырца. С ней отводятся труднолетучие примеси спирта: кислоты, некоторые эфиры, альдегиды, спирты и другие летучие примеси с высокой температурой кипения и, в основном, вода. Лютерная вода имеет кислую реакцию, агрессивна в отношении углеродистых сталей.

Лютерную воду используют для приготовления зерновых замесов, мелассных рассиропок, промывки сивушного масла. Выход лютерной воды определяется условиями очистки спирта.

Легколетучие примеси в процессе очистки спирта выделяются с головной фракцией. Головная фракция (ГФ) представляет собой смесь этилового спирта с головными примесями.

Головная фракция этилового спирта представляет собой прозрачную жидкость, бесцветнную, слегка желтоватую или зеленоватую. Концентрация спирта в ней (по спиртомеру) должна быть 92 % об. В ее составе допускается      содержание кислот 1 г/дм3;  эфиров 30 г/дм3;   сивушного масла   2  г/дм3;  альдегидов:   из  крахмалистого   сырья 10 г/дм3,   из   мелассы 35 г/дм3; метанола: из мелассы 0,5 % об., из зерна 1,5 % об., из картофеля 2,5 % об., из смешанного сырья 6 % об.

В составе ГФ содержится около 90 % этилового спирта, 2…6 % примесей и около 5 % воды. Состав и содержание примесей и выход ГФ в значительной мере зависят от вида и качества сырья, условий сбраживания и очистки спирта.

Содержание эфиров и альдегидов  в ГФ резко возрастает (до 7 %) при усиленной аэрации сусла в период дрожжегенерирования. В головной фракции, получаемой из картофельного сырья (и особенно при переработке свеклы), содержится до 4 % метанола. Выход головной фракции обычно составляет 1,5…3 % при переработке зерна и картофеля и 3…5 % при переработке мелассы.

Головную фракцию в настоящее время подвергают разгонке на специальных ректификационных установках с целью выделения из нее этилового спирта.

При переработке головной фракции получают ее концентрат – желто-зеленую жидкость, как правило, только частично смешивающуюся с водой, с резким, удушливым запахом. В его безводной части содержится  15…20 % мас. эфиров, 15…45 % альдегидов, 20…45 % этилового спирта и 0,1…0,5 % мас. кислот. Концентрат  головной  фракции  (КГФ)  используется как углеродсодержащее питание при производстве кормовых дрожжей, но он может быть источником получения растворителей и чистых органических продуктов: уксусного альдегида, уксусно-этилового эфира.

Промежуточные примеси при очистке спирта выделяются в основном в виде сивушного масла и сивушного спирта. Товарное  сивушное  масло  согласно ГОСТ 17071 – 71 должно удовлетворять следующим требованиям: плотность (при 20 0С по отношению к воде) не выше 0,837; показатель преломления – не менее 1,3950; пределы перегонки – до 120 0С должно перегоняться не более 50 % от начального объема. Прозрачная жидкость от светло-желтого до красно-бурого цвета. При взбалтывании в ней не должна образовываться муть.

В состав товарного сивушного масла входит: этилового спирта 7…15 % мас., воды 8…15 % мас., остальное количество приходится в основном на С3, С4 и С5 спирты и некоторые другие промежуточные примеси с ограниченной растворимостью в воде (высокомолекулярные эфиры, альдегиды, ацетали, кислоты, азотистые и сернистые соединения).

Спирты в сивушном масле находятся примерно в таком соотношении: изоамилового –  40…75 %, изобутилового –  18…22 %, пропилового – 10…15 %. Состав и выход сивушного масла не постоянен и изменяется в зависимости от вида и качества сырья, расы применяемых дрожжей, технологических условий сбраживания и очистки спирта. Выход его обычно составляет 0,25…0,4 % мас. от выхода спирта.

Сивушное масло является ценным продуктом. Его обычно подвергают разгонке на составляющие компоненты, которые используются в органическом синтезе для изготовления медицинских препаратов и душистых веществ, растворителей, экстрагентов, флотореагентов.

Сивушный  спирт  представляет собой бесцветную жидкость с концентрацией этанола (по спиртомеру) 75…85 % об. с запахом грушевой эссенции, обусловленным присутствием в нем уксусно-изоамилового эфира. В его составе содержится воды 25…30 % об., этанола 45…60 % об., спиртов (С3…С5) – 5…20 % об. (в основном пропанол и изобутанол), эфиров 0,3…0,8 % об., небольшое количество летучих азотистых веществ, альдегидов и кислот.

Отбирают сивушный спирт при необходимости в количестве 0,5…1,5 % от общего количества спирта и используют для технических целей, например для приготовления денатурированного спирта, или подвергают разгонке с целью выделения ректификованного спирта и компонентов сивушного масла.

 

 

Технология производства биоэтанола

Дегидратация биоэтанола

 Дегидратация методом адсорбции на молекулярных ситах

 

На участок дегидратации подают водноспиртовую жидкость (крепкий спирт-сырец) с содержанием этанола 93…95 % об. или водноспиртовый пар, конденсат которого имеет такую же крепость.

Оборудование для производства биоэтанола устанавливают таким образом, что спирт-сырец поступает на верхнюю тарелку регенерационной колонны, работающей под повышенным давлением (обычно около 0,2 МПа). Колонна обогревается закрытым паром, из куба отводится вода.

Сухой насыщенный водноспиртовый пар из верхней части колонны поступают в пароперегреватель, в котором температура его повышается до 85…95о С. Перегретый пар поступает в верхнюю часть адсорбера, заполненного гранулами искусственного цеолита 3А, обычно диаметром 2,5…5 мм.   Проходя через слой гранул, водноспиртовый пар отдает воду, которая сорбируется в порах гранул, а дегидратированный пар выходит в нижней части адсорбера и направляется в конденсатор. Из конденсатора получают обезвоженный биоэтанол, который подвергается учету и передается в емкость, рассчитанную на суточный объем производства, а из нее – на склад.

После насыщения адсорбента водой, поток перегретого пара переключают на второй адсорбер, где процесс дегидратации протекает аналогичным образом. Первый адсорбер в это время  ставится на регенерацию – восстановление водопоглощающей способности адсорбента. Этот процесс проводят путем пропускания через него снизу вверх части (приблизительно 25…30 %) выходящего из другого адсорбера обезвоженного пара.  Обезвоженный пар вытесняет воду из адсорбента и вместе с ее парами выходит из верхней части адсорбера, находящегося в режиме регенерации. Водноспиртовый пар, покидающий этот адсорбер, направляется в конденсатор . Конденсат (регенерат) имеющий крепость около 70 % об. подается в регенерационную колонну. Вода, излеченная из паров спирта-сырца, выводится из кубовой части регенерационной колонны.

Если в режиме сорбции адсорбер находится под повышенным давлением, то в режиме регенерации – вод вакуумом. Переключение адсорберов с режима на режим производится каждые 2…15 минут системой клапанов, управляемых по заданной программе, которая составляет ноу-хау авторов технологии.

Описанный процесс имеет название Pressure Swing Adsorption (PSA). Вода адсорбируется на поверхности пор так называемого молекулярного сита, называемого так из-за способности «отсевать» молекулы определенного размера. Эти ситом является искусственный цеолит – щелочной алюмосиликат в натриевой форме. Структура цеолита А-типа, он имеет поры диаметром около 0,3 нм. В порах такого размера задерживается молекула воды (0,28 нм), но не помещается молекула этанола (0,44 нм). Оборудование для производства биоэтанола рассчитывается под конкретную мощность предприятия.

Наиболее известным производителем искусственных цеолитов для этого процесса является швейцарская фирма «Zeochem AG», адсорбент которой ZEOCHEM® Z3-03 разработан для дегидратации этанола и метанола, других полярных газов и жидкостей. Он может регенерироваться снижением парциального давления адсорбтива или повышением температуры адсорбента до 200…230 оС.

 

 

Дегидратация биоэтанола

Мембранное обезвоживания биоэтанола

 

Метод основан на различной проницаемости полимерных или керамических мембран для паров воды и этанола.

Оборудование для производства биоэтанола (мембранное обезвоживания биоэтанола) состоит из испарителя необезвоженного спирта  и паросепаратора, пароперегревателя и ряда фильтров, каждый из которых представляет собой пакет мембран, концы которых закреплены в стальных трубных решетках. Мембрана представляет собой инертную пористую керамическую трубку, на внутреннюю поверхность которой нанесен слой искусственного цеолита (типа NаА) с диаметром пор 0,4 нм, через которые проникают только молекулы воды. Расположение слоя на внутренней поверхности трубки предохраняет его от повреждений при монтаже мембран в пакет.

Конструкция фильтра аналогична конструкции одноходового кожухотрубного теплообменника. В трубном пространстве под давлением (0,6 МПа) движется водноспиртовый пар, а межтрубное пространство находится под вакуумом. Проходя последовательно через ряд таких фильтров, водноспиртовый пар освобождается от паров воды вплоть до требуемой остаточной их концентрации.

Дегидратированный спиртовой пар и пары воды конденсируются в теплообменниках. Конденсат водяного пара, содержащий небольшое количество этанола (2…5 %) возвращается на регенерацию.

По сравнению с процессом PSA мембранная дегидратация имеет ряд достоинств. Во-первых, это небольшое количество регенерата – 4…6 % к объему получаемого биоэтанола (в PSA-процессе около 25 %). Во-вторых – несколько меньший расход пара за счет меньшей его потребности на регенерацию этанола.

Недостаток установок мембранной дегидратации – приблизительно вдвое большая стоимость оборудования (в том числе мембран) по сравнению с PSA-процессом. Требуется также холодильный агрегат  для  получения  воды с низкой температурой (5 оС), используемой для конденсации регенерата,  и более высокий потенциал греющего пара.

Производство биоэтанола мембранными установками имеет еще один сушественный недостаток – повышенные требования к чистоте водноэтанольных паров; присутствие высших спиртов, альдегидов и прочих сопутствующих примесей допустимо в ограниченном количестве.

 

Дегидратация биоэтанола, азеотропная ректификация

 

В странах СНГ и на многих старых заводах за рубежом дегидратация спирта, абсолютирование спирта производится с использованием свойств тройных нераздельнокипящих (азеотропных) смесей. Такая смесь образуется при добавлении к спирту с концентрацией 95…96,5 % об. третьего компонента, например, бензола, циклогексана, трихлорэтана или других веществ, образующих со спиртом и водой азеотропные смеси.

В большинстве случаев в настоящее время в качестве третьего (водоотнимающего) компонента используется углеводород циклогексан (С6Н12) – прозрачная, бесцветная легколетучая жидкость с температурой кипения 80,8 °С, температурой плавления 6,6 °С, плотностью 0,778 кг/дм3, которая практически не растворяется в воде, неограниченно растворяется в эфире, ацетоне, бензоле, спирте.

Пары циклогексана с воздухом образуют взрывоопасную смесь. Температура вспышки 18 °С, температура воспламенения 260 °С. Концентрационные границы воспламенения 1,2…10,6 % об. Циклогексан токсичен, предельно допустимая концентрация (ПДК) паров в воздухе в зоне производственных помещений 80 мг/м3, но он менее токсичен нежели бензол, в силу чего он вытесняет последний в технологии абсолютирования спирта.

Сущность процесса и оборудование для обезвоживания спирта состоит в следующем. В ректификационную колонну вводится питание с концентрацией спирта 95…96,5 % об. и  добавляется определенное количество циклогексана. В процессе ректификации в колонне образуется азеотропная смесь, которая ведет себя как легколетучий компонент (ЛЛК) и выходит из колонны в виде верхнего продукта в парообразном состоянии. Вниз по колонне стекает обезвоженный этиловый спирт, как труднолетучий компонент (ТЛК); вся вода, поступившая в колонну со спиртом, выводится с азеотропной смесью

Пары азеотропной смеси при конденсации дают гетерогенную (неоднородную) жидкую смесь, которая расслаивается, образуя верхний (легкий) слой, содержащий 93…94 % мас. циклогексана, 6…7 % мас. этанола и незначительное количество воды; и нижний (тяжелый) слой, который содержит 69…71 % мас. этанола, 21…23 % мас. воды и 6…8 % мас. циклогексана.

Исходный спирт, как правило, подается на тарелку обезвоживающей (дегидратационной) колонны. В колонну на верхнюю тарелку подается некоторое количество циклогексана. При подводе в колонну теплоты  смесь этанола, воды и циклогексана в колонне разделяется на азеотропную смесь и обезвоженный этиловый спирт. Последний выводится из куба колонны, охлаждается в теплообменнике и направляется в сборник абсолютированного спирта.

Пар азеотропной смеси конденсируется в дефлегматоре обезвоживающей колонны и конденсаторе . Конденсат в декантаторе расслаивается. Верхний слой, который в основном содержит циклогексан, поступает на орошение обезвоживающей колонны (флегма). Нижний слой из декантатора, пройдя холодильник, направляется в декантатор второй ступени, откуда обогащенный циклогексаном верхний слой поступает в обезвоживающую колонну, а нижний (спиртоводный) поступает через подогреватель на тарелку питания регенерационной колонны.

Оборудование для производства биоэтанола, его обезвоживание азеотропной ректификацией утроено так, что в регенерационной колонне спирт с некоторым количеством циклогексана концентрируется и направляется частично на тарелку питания обезвоживающей колонны, а частично на орошение регенерационной колонны. Регенерационная колонна оснащена дефлегматором  и  конденсатором; обогрев ее может осуществляться как открытым, так и закрытым паром. Поступающее в нее питание подогревается в теплообменнике . При необходимости из регенрационной колонны отбирают сивушную фракцию.

Обезвоживающая и регенерационная колонны имеют 60…70 многоколпачковых тарелок. В обезвоживающей колонне постоянно циркулирует определенное количество циклогексана, который выполняет роль переносчика воды из колонны в декантатор.

Регенерационная колонна, как по своему устройству, так и по режиму работы, практически не отличается от спиртовой колонны любой ректификационной установки. Она питается водно-спиртовой жидкостью с концентрацией спирта 75…80 % об. и должна обеспечить его концентрирование до 95…96 % об.   Рабочее флегмовое число принимается в пределах R = 4…5. Расход пара на регенерационную колонну принимается равным 6…8 кг на декалитр условного спирта, введенного в установку. Загрузку колонны спиртом ведут по температуре на тарелке питания.

Обезвоживающая колонна работает с флегмовым числом R = 4…5; удельный расход пара 13…14 кг/дал условного спирта, введенного в колонну. Загрузку колонны спиртом ведут по концентрации обезвоженного спирта; при снижении концентрации уменьшают подачу спирта в колонну.

Загрузку колонны циклогексаном ведут по температуре на 15…16-ой тарелке считая снизу; с понижением температуры уменьшают загрузку колонны циклогексаном, с повышением – увеличивают. Также фиксируется температура в зоне ввода питания и над верхней тарелкой. Температура над тарелкой питания и верхней в значительной степени зависит от накопления в колонне сопутствующих летучих примесей, особенно при получении этанола топливного назначения.

На абсолютирование спирта расходуется 18,5…20 кг/дал греющего пара, охлаждающей воды 0,32…0,33 м3/дал и циклогексана 0,01…0,03 кг/дал.

При получении обезвоженного этанол непосредственно из бражки установку   азеотропной ректификации связывают с сырцевой или брагоректификационной установкой в единую технологическую линию. Сырцевая или брагоректификационная установка в данном случае обеспечивает получение концентрированного спирта, который без охлаждения сразу же вводят в дегидратационную колонну. При питании дегидратационной установки концентрированным спиртом-сырцом или техническим спиртом получается технический абсолютированный спирт (биоэтанол); в его состав переходят практически все содержащиеся в спирте-сырце примеси. Количество их даже может несколько увеличиться. Такой спирт в основном используется как компонент моторного топлива или растворитель.

 

По сравнению с сорбционными или мембранными установками расход пара на производство биоэтанола азеотропной ректификации значительно выше – до 20 кг/дал условного спирта. Кроме того, требуется постоянная подпитка установки циклогексаном, теряемым через спиртоловушки и с обезвоженным продуктом. По этим причинам новые предприятия оборудуются сорбционными установками для обезвоживания спирта.

 

ДРУГИЕ УСЛУГИ